কার্বাইড এন্ড মিল চিপিং বনাম স্বাভাবিক পরিধানঃ একটি ব্যবহারিক ব্যর্থতা-নির্ণয় গাইড

একটি কার্বাইড শেষ মিল একটি ব্যবহারযোগ্য সরঞ্জাম, কিন্তু প্রতিটি ক্ষতিগ্রস্ত প্রান্ত স্বাভাবিক পরিধান প্রতিনিধিত্ব করে না। অভিন্ন পাশ পরিধান কাটা একটি পূর্বাভাস ফলাফল। চিপিং, মাইক্রো ভাঙ্গন, কোণ ভাঙ্গন,এবং হঠাৎ সরঞ্জাম ব্যর্থতা নির্দেশ করে যে টুল এবং সেটআপ সহ্য করতে পারে তা অতিক্রম করে যান্ত্রিক বা তাপীয় লোডের সাথে প্রান্তটি প্রকাশ করা হয়েছে.

পার্থক্যটি গুরুত্বপূর্ণ। যদি স্বাভাবিক পোশাকটি চিপিংয়ের সাথে ভুল হয় তবে একটি দোকান অপ্রয়োজনীয়ভাবে পরামিতিগুলি হ্রাস করতে পারে এবং উত্পাদনশীলতা হারাতে পারে। যদি চিপিংকে স্বাভাবিক পোশাক হিসাবে বিবেচনা করা হয়,এই প্রক্রিয়াটি চালিয়ে যেতে পারে যতক্ষণ না সরঞ্জামটি ভেঙে যায়, অংশটি ভেঙে ফেলা হয়, বা স্পিন্ডল এবং ওয়ার্কহোল্ডিং একটি শক্তিশালী লোডের মুখোমুখি হয়।

একটি নির্ভরযোগ্য রোগ নির্ণয় ক্ষতির অবস্থান এবং নিদর্শন দিয়ে শুরু হয়। প্রকৌশলীদের পরীক্ষা করা উচিত যে কোন ফ্লুট ক্ষতিগ্রস্ত হয়, ক্ষতি কোথায় শুরু হয়, সব প্রান্ত একই পরিধান দেখায় কিনা,এবং কি শব্দ পরিবর্তন, স্পিন্ডল লোড, চিপ, পৃষ্ঠ শেষ, এবং ব্যর্থতা আগে মাত্রা।

এই গাইডটি যান্ত্রিক চিপিং থেকে স্বাভাবিক কার্বাইড পরিধান পার্থক্য এবং টুল, ধারক, মেশিন, টুলপথ,শীতল তরল কৌশল, এবং কাটা পরামিতি।

সাধারণ ফাইনাল মিলের পোশাকের চেহারা

সাধারণ পরিধান সাধারণত ক্রমাগত এবং তুলনামূলকভাবে ধারাবাহিকভাবে লোড ভাগ করে নেওয়ার কাটিয়া প্রান্ত জুড়ে বিকাশ করে। বৃহত্তরীকরণের অধীনে, কাটিয়া প্রান্তের পিছনে পাশটি একটি সংকীর্ণ পরিধান ভূমি প্রদর্শন করতে পারে।কাটার ধার কম ধারালো হয়ে যায়, কাটিয়া বাহিনী ধীরে ধীরে বৃদ্ধি পায়, এবং পৃষ্ঠ শেষ বা মাত্রিক নির্ভুলতা একটি পুনরাবৃত্তিযোগ্য দিক পরিবর্তন।

সাধারণ সূচকগুলির মধ্যে রয়েছেঃ

• একটি অবিচ্ছিন্ন পরিধান ব্যান্ড জড়িত কাটা দৈর্ঘ্য বরাবর
• রানআউট নিয়ন্ত্রিত হলে সমস্ত ফ্লুটে অনুরূপ পরিধান
• স্পিন্ডল লোডের ধীরে ধীরে পরিবর্তে হঠাৎ বৃদ্ধি
• পৃষ্ঠের মানের পূর্বাভাসযোগ্য হ্রাস
• গুরুতর আঘাত বা প্যাকেজিংয়ের কোনও প্রমাণ ছাড়াই স্থিতিশীল চিপস
• একাধিক অংশে অগ্রসর হওয়া মাত্রিক ড্রাইভ
• সক্রিয় কাটিয়া অঞ্চলে ঘনীভূত লেপ পরিধান

স্বাভাবিক পরিধান মানে এই নয় যে এটি ব্যর্থ না হওয়া পর্যন্ত সরঞ্জামটি ব্যবহার করা উচিত। একটি প্রক্রিয়াটি মাত্রা নিয়ন্ত্রণ, পৃষ্ঠের সমাপ্তি, প্রান্তের অবস্থা, স্পিন্ডল লোডের ভিত্তিতে একটি প্রতিস্থাপন পয়েন্ট নির্ধারণ করা উচিত,অথবা অংশের একটি প্রমাণিত সংখ্যা. লক্ষ্য হ'ল টুলটি পূর্বাভাসযোগ্য পোশাকের সময় প্রতিস্থাপন করা, প্রান্তটি চিপিং শুরু করার জন্য পর্যাপ্ত শক্তি হারাতে পারে।

যান্ত্রিক চিপিংয়ের পার্থক্য

চিপিং কাটিয়া প্রান্ত থেকে ছোট বা বড় টুকরা অপসারণ করে। ভাঙ্গনটি কোণে সীমাবদ্ধ হতে পারে, ফ্লুটে মাইক্রো-নট হিসাবে উপস্থিত হতে পারে বা বড় ভাঙ্গনে ছড়িয়ে পড়তে পারে।ইউনিফর্মের বিপরীতে, চিপিং প্রায়ই অনিয়মিত হয়।

সাধারণ লক্ষণগুলির মধ্যে রয়েছেঃ

• অন্যদের তুলনায় একটি বাঁশি বেশি ক্ষতিগ্রস্ত
• কোণ ভাঙ্গা হয় যখন অবশিষ্ট কাটা দৈর্ঘ্য অপেক্ষাকৃত ধারালো প্রদর্শিত
• ছোট খাঁজ কাটা গভীরতা লাইন কাছাকাছি প্রদর্শিত
• কাটিয়া প্রান্ত একটি মসৃণ পরিধান জমি পরিবর্তে একটি খাড়া প্রোফাইল আছে
• কমানোর শব্দ হঠাৎ পরিবর্তন
• স্পিন্ডল লোড বিরামবিহীন শিখর দেখায়
• সমাপ্ত পৃষ্ঠের মধ্যে বিক্ষিপ্ত বাঁশি থেকে এলোমেলো গর্ত, ধাপ বা পুনরাবৃত্তি চিহ্ন রয়েছে
• টুল জীবন নামমাত্র অভিন্ন সেটআপ মধ্যে ব্যাপকভাবে পরিবর্তিত হয়

চিপিং সাধারণত ধাক্কা, অসম লোডিং, অপর্যাপ্ত প্রান্ত সমর্থন, কম্পন, চিপ পুনরায় কাটা, বিচ্ছিন্ন কাটিয়া, অত্যধিক বিচ্যুতি, বা তাপ শক সঙ্গে যুক্ত হয়।একাধিক কারণ একসাথে ঘটতে পারে.

প্যারামিটার পরিবর্তন করার আগে ক্ষতির অবস্থান পড়ুন

শুধুমাত্র একটি ফ্লুটে চিপিং

যখন অন্যদের আগে একটি ফ্লুট ব্যর্থ হয়, প্রথমে রানআউট এবং clamping চেক করুন। একটি রেডিয়াল রানআউট সঙ্গে টুল সমানভাবে চিপ লোড বিভক্ত না। উচ্চ ফ্লুট একটি বড় চিপ অপসারণ,যখন অন্য ফ্লাইটগুলি ঘষতে পারেএই সংমিশ্রণ শক্তি, তাপ এবং প্রান্ত চাপ বৃদ্ধি করে।

স্টোরের রক্ষণাবেক্ষণ পদ্ধতি অনুসারে ধারক, কলা, বাদাম, টুল শাখা এবং স্পিন্ডল ইন্টারফেস পরিষ্কার করুন। কেবল শাখায় নয়, কাটার প্রান্তের কাছাকাছি রানআউট পরিমাপ করুন।পোশাকের জন্য ক্যাপ এবং হোল্ডার পরীক্ষা করুনসোর্স সংশোধন না করে শেষ মিল প্রতিস্থাপন একই ব্যর্থতা পুনরুত্পাদন করতে পারেন।

কোণার চিপিং

একটি বর্গাকার শেষ মিলের কোণ একটি চাপ ঘনত্ব। এটি একই সময়ে রেডিয়াল এবং অক্ষীয় বাহিনীর সংস্পর্শে আসে এবং প্রবেশ, প্রস্থান, ধারালো দিক পরিবর্তন,এবং ভারী সংগ্রাম. যদি অংশের নকশা অনুমতি দেয়, একটি কোণার ব্যাসার্ধ জ্যামিতি একটি ধারালো বর্গাকার কোণার তুলনায় আরো প্রান্ত সমর্থন প্রদান করতে পারে।

সুপালেরকোণার ব্যাসার্ধ শেষ মিলসযেখানে কোণার শক্তি এবং স্থিতিশীল প্রান্ত জীবন একটি নিখুঁত ধারালো অভ্যন্তরীণ কোণ উত্পাদন চেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ।

কোণার চিপিং অতিরিক্ত রেডিয়াল ব্যস্ততা, একটি আক্রমণাত্মক প্রবেশ, অপর্যাপ্ত সমাপ্তি ভাতা নির্দেশ করতে পারে,অথবা একটি টুলপ্যাথ যে একটি আকস্মিক ব্যস্ততা বৃদ্ধি সঙ্গে একটি কোণে কাটা ড্রাইভ.

কাটা গভীরতা লাইন মধ্যে notching

একটি স্থানীয় খাঁজ যেখানে কাটিয়া প্রান্তটি বারবার ওয়ার্কপিসে প্রবেশ করে তা ঘনীভূত যান্ত্রিক এবং তাপীয় চাপের ফলে হতে পারে। স্কেল, একটি কঠোর পৃষ্ঠ স্তর, কাজের কঠোরতা,বিচ্ছিন্ন উপাদান, অথবা একটি অক্ষীয় অবস্থানে পুনরাবৃত্তি কাটা অবদান রাখতে পারে।

অক্ষীয় গভীরতা পরিবর্তন করা ফ্লুটের একটি ভিন্ন বিভাগে পরিধান বিতরণ করতে পারে, কিন্তু এটি workpiece অবস্থা, লেপ, প্রান্ত প্রস্তুতি, শীতল তরল, এবং টুলপথের সাথে একসাথে মূল্যায়ন করা উচিত।শুধু পরিধান লাইন সরানো একটি অনুপযুক্ত টুল বা অস্থির প্রক্রিয়া সংশোধন করে না.

বেশ কয়েকটি ফ্লুটের সাথে চিপিং

একাধিক ফ্লুটের ক্ষতি সিস্টেম স্তরের সমস্যার দিকে নির্দেশ করেঃ চ্যাট, চিপ পুনরায় কাটা, অত্যধিক ব্যস্ততা, অপারেশনের জন্য খুব দুর্বল প্রান্ত, বা অনুপযুক্ত কাটিং ডেটা।আটকে চিপ জন্য গহ্বর পরিদর্শন এবং পৃষ্ঠ চিহ্ন সঙ্গে ক্ষতি প্যাটার্ন তুলনা. এলোমেলো প্রান্ত ক্ষতি এবং এলোমেলো স্ক্র্যাচ প্রায়ই পুনরায় কাটা ইঙ্গিত, যখন নিয়মিত তরঙ্গ কম্পন ইঙ্গিত.

ফ্লিট বা ঘাড়ের কাছাকাছি সম্পূর্ণ ভাঙ্গন

গুরুতর ওভারলোড, সংঘর্ষ, অত্যধিক টুল প্রজেকশন, দুর্বল ক্রস-সেকশন, বা সমৃদ্ধ মাইক্রো-ক্র্যাকের পরে একটি বড় ভাঙ্গন হতে পারে। ছোট ব্যাসার্ধের সরঞ্জামগুলি বিশেষত রানআউটগুলির জন্য সংবেদনশীল,পরিচালনাকার্বিডের গুণমানকে দোষারোপ করার আগে প্রোগ্রাম, হোল্ডার, টুল রিচ, এবং প্রকৃত বৈশিষ্ট্য ক্লিয়ারেন্স পর্যালোচনা করুন।

খুব ছোট ব্যাসার্ধ ব্যবহার অ্যাপ্লিকেশন জন্য, রিভিউ Supal এরমাইক্রো এন্ড মিলসএবং ন্যূনতম রানআউট, সংক্ষিপ্ত প্রজেকশন, নিয়ন্ত্রিত প্রবেশ, এবং নির্ভরযোগ্য চিপ অপসারণের আশেপাশে সেটআপ সংজ্ঞায়িত করুন।

চ্যাট থেকে চিপিং আলাদা করুন

চ্যাটার হ'ল টুল-মেশিন-ওয়ার্কপিস সিস্টেমের মধ্যে স্ব-উদ্দীপিত কম্পন। এটি প্রান্ত চিপিংয়ের কারণ হতে পারে, তবে প্রতিটি চিপযুক্ত সরঞ্জাম চ্যাটের ফলাফল নয়।

কথোপকথনের প্রমাণ হতে পারেঃ

• ওয়ার্কপিসে পুনরাবৃত্তি তরঙ্গ বা সমানভাবে বিচ্ছিন্ন চিহ্ন
• র্যান্ডম ইমপ্যাক্টের পরিবর্তে একটি শক্তিশালী টোনাল শব্দ
• একাধিক ফ্লুটের আশেপাশে অনুরূপ অবস্থানে ক্ষতি
• স্পিন্ডল গতি সামঞ্জস্য করার সময় পরিবর্তনশীল অস্থিরতা
• দীর্ঘতর টুল প্রজেকশন বা দুর্বল ওয়ার্কহোল্ডিংয়ের সাথে সংবেদনশীলতা বৃদ্ধি

প্রথম অপ্রয়োজনীয় overhang হ্রাস এবং workpiece clamping নিশ্চিত করুন। ধারক অবস্থা এবং runout চেক করুন। রেডিয়াল সংযুক্তি, অক্ষীয় সংযুক্তি, এবং প্রবেশের শর্ত পর্যালোচনা।একটি ভেরিয়েবল-পিচ বা ভেরিয়েবল-হেলিক্স টুল পর্যায়ক্রমিক বাহিনী ব্যাহত করতে সাহায্য করতে পারে, কিন্তু জ্যামিতি একটি loose fixtures, অত্যধিক নাগালের, বা অগ্রহণযোগ্য runout সঙ্গে একটি ধারক ক্ষতিপূরণ করতে পারে না।

একসাথে একাধিক পরামিতি পরিবর্তন এড়ানো। একটি নিয়ন্ত্রিত স্পিন্ডল গতি সমন্বয় একটি স্থিতিশীলতা সমস্যা সনাক্ত করতে সাহায্য করতে পারেন,যদিও একটি খাওয়ানো হ্রাস একা কম্পন উৎস নির্মূল ছাড়া ঘষা এবং তাপ সৃষ্টি করতে পারে.

টুল জ্যামিতি এবং সাবস্ট্র্যাট ব্যর্থতা মোড মেলে উচিত

একটি শক্ত সরঞ্জাম স্বয়ংক্রিয়ভাবে একটি শক্ত সরঞ্জাম হয় না। কার্বাইড গ্রেড, শস্য কাঠামো, কোবাল্ট সামগ্রী, প্রান্ত প্রস্তুতি, কোর ব্যাসার্ধ, হেলিক্স, rake, ফ্লিট সংখ্যা, লেপ,এবং কোণ নকশা সব পরিধান প্রতিরোধের এবং ভাঙ্গন প্রতিরোধের মধ্যে ভারসাম্য প্রভাবিত.

তীক্ষ্ণ প্রান্ত কাটার শক্তি হ্রাস করে তবে এটিকে সমর্থন করার জন্য কম উপাদান রয়েছে। একটি তীক্ষ্ণ বা সুরক্ষিত প্রান্ত প্রভাব প্রতিরোধ করতে পারে তবে খুব কম কাটার চাপের প্রয়োজন হয় এমন অপারেশনে শক্তি বাড়িয়ে তুলতে পারে।আরো ফ্লুট সম্ভাব্য ফিড ক্ষমতা বৃদ্ধি কিন্তু চিপ স্থান হ্রাস করতে পারেন. একটি পুরু কোর শক্ততা উন্নত করে কিন্তু ফ্লুটের ভলিউমও পরিবর্তন করে।

যদি একটি স্ট্যান্ডার্ড টুল বারবার ব্যর্থ হয় কারণ প্রসারিত, ঘাড়, ফ্লিট দৈর্ঘ্য, বা কোণ জ্যামিতি অনুপযুক্ত, একটিকাস্টম ফ্রিজিং টুলঅ্যাপ্লিকেশনটিতে একটি সাধারণ সরঞ্জাম জোর করার পরিবর্তে প্রকৃত বৈশিষ্ট্যটির চারপাশে জ্যামিতিকে ভারসাম্যপূর্ণ করতে পারে।

নিয়ন্ত্রিত সমস্যা সমাধানের ক্রম

যখন চিপিং ঘটে, এটি পরিত্যাগ করার আগে ব্যর্থ টুল নথিভুক্ত করুন। ফ্লুট সংখ্যা চিহ্নিত করুন, ধ্রুবক বৃহত্তরীকরণ অধীনে প্রান্ত ছবি, এবং অংশ সংখ্যা রেকর্ড, spindle লোড, শব্দ,পৃষ্ঠের অবস্থা, এবং প্রোগ্রামের অবস্থান।

তারপর এই ক্রমে সমস্যা সমাধান করুনঃ

1. কোন সংঘর্ষ বা প্রোগ্রামিং ত্রুটি ছিল না তা নিশ্চিত করুন।দ্রুত গতি, প্রবেশ, প্রত্যাহার, স্টক অবস্থা, ফিক্সচার খালি, এবং অপ্রত্যাশিত অবশিষ্ট উপাদান পরীক্ষা করুন।
2. রানআউট এবং হোল্ডার সিস্টেম পরীক্ষা করুন।ইন্টারফেস পরিষ্কার করুন, কাটার প্রান্তের কাছাকাছি পরিমাপ করুন, এবং ফ্লিটগুলির মধ্যে ক্ষতির তুলনা করুন।
3. টুল প্রজেকশন কমানো।সর্বাধিক কার্যকর ওভারহ্যাং এবং কাটা দৈর্ঘ্য ব্যবহার করুন।
4. ওয়ার্কহোল্ডিং যাচাই করুন।অংশ সমর্থন, ফিক্সচার অনমনীয়তা, এবং কাটা সময় পাতলা দেয়াল সরানো হয় কিনা পরীক্ষা করুন।
5. চিপ ইভাকুয়েশন পরীক্ষা করুন।প্যাকেজ বা পুনরায় কাটা চিপস খুঁজুন, বিশেষ করে স্লট এবং গভীর পকেটে।
6. নিয়োগের পরিবর্তনগুলো পর্যালোচনা করো।কোণ, প্রবেশদ্বার, প্রস্থান এবং বিরতিপূর্ণ অঞ্চলগুলি চিহ্নিত করুন যেখানে লোড হঠাৎ বৃদ্ধি পায়।
7. সরঞ্জাম জ্যামিতি পর্যালোচনা করুন।ফ্লিট সংখ্যা, কোণার নকশা, প্রান্ত প্রস্তুতি, লেপ, এবং পৌঁছানোর অপারেশন মিলেছে কিনা তা পরীক্ষা করুন।
8. কাটার তথ্য পর্যালোচনা করুন।সরবরাহকারীর পরিসীমাকে একটি প্রারম্ভিক রেফারেন্স হিসাবে ব্যবহার করুন এবং এক সময়ে একটি ভেরিয়েবল সামঞ্জস্য করুন।
9. একটি নিয়ন্ত্রিত তুলনা চালান।নির্বাচিত পরিবর্তনটি মূল্যায়ন করার সময় উপাদান, ধারক, সরঞ্জাম প্রজেকশন এবং সরঞ্জাম পথটি ধ্রুবক রাখুন।

চূড়ান্ত পরামিতিগুলি নির্দিষ্ট মেশিন, ধারক, ফিক্সচার, ওয়ার্কপিস গ্রেড এবং শীতল তরল সিস্টেমে বৈধ করা উচিত।অন্য মেশিন থেকে অনুলিপি করা একটি সংখ্যাগত সেটিংকে গ্যারান্টিযুক্ত সমাধান হিসাবে বিবেচনা করা উচিত নয়.

লক্ষণ অনুযায়ী পরামিতি সমন্বয়

প্রবেশের সময় চিপিং

শেষ মিলটি প্রোগ্রাম করা ডুব বা র্যাম্পকে সমর্থন করে কিনা তা পরীক্ষা করুন। হঠাৎ সংযোগ হ্রাস করুন, উপযুক্ত র্যাম্প বা হেলিক্যাল প্রবেশ ব্যবহার করুন, বা প্রি-ড্রিল করুন যখন উপযুক্ত।প্রোগ্রাম এটি প্রয়োজন হলে টুল কেন্দ্র-কাটিয়া হয় কিনা তা নিশ্চিত করুন.

অভ্যন্তরীণ কোণে চিপিং

কোণে জড়িয়ে পড়ার কোণ তীব্রভাবে বৃদ্ধি পায়। একটি টুলপ্যাথ ব্যবহার করুন যা জড়িয়ে পড়ার নিয়ন্ত্রণ করে, কোণে অবশিষ্ট স্টক হ্রাস করে এবং আকস্মিক দিক পরিবর্তন এড়ায়।একটি ধ্রুবক পথের সাথে একটি ছোট রেডিয়াল ব্যস্ততা একটি প্রচলিত পূর্ণ প্রস্থের বাঁক তুলনায় আরো স্থিতিশীল হতে পারে.

দীর্ঘ স্থিতিশীল কাটা পরে চিপিং

গরম, ধীরে ধীরে পরিধান, লেপ হ্রাস, চিপ প্যাকিং, এবং পরিধানের সীমা অতিক্রম করা হয়েছে কিনা তা সন্ধান করুন।পুরো প্রক্রিয়াটি সংক্ষিপ্ত করার চেয়ে একটি পূর্ববর্তী প্রতিস্থাপন পয়েন্ট স্থাপন করা আরও কার্যকর হতে পারে.

টুকরো টুকরো

আঠালো উপাদান বারবার বিরতি এবং কার্বাইড প্রান্ত টানতে পারেন। ওয়ার্কপিস-নির্দিষ্ট জ্যামিতি, লেপ বা ফ্লুট পোলিশ, তৈলাক্তকরণ, চিপ বেধ, এবং শীতল তরল দিক পর্যালোচনা করুন।শুধুমাত্র খাওয়ানো কমিয়ে পরিবর্তে আঠালো প্রক্রিয়া সংশোধন.

দীর্ঘ সরঞ্জাম পৌঁছানোর সাথে চিপিং

যতটা সম্ভব প্রজেকশন হ্রাস করুন, বৈশিষ্ট্যটির জন্য ডিজাইন করা একটি ঘাড়ের সরঞ্জাম ব্যবহার করুন, ওয়ার্কহোল্ডিংকে শক্তিশালী করুন এবং নিয়ন্ত্রিত রেডিয়াল সংযুক্তি সহ একটি সরঞ্জাম পথ প্রয়োগ করুন। কাটার শক্তি হ্রাস করতে সহায়তা করতে পারে,কিন্তু অত্যধিক পরিসরে পৌঁছানো একটি কাঠামোগত সীমাবদ্ধতা।.

সাধারণ রোগ নির্ণয়ের ভুল

কার্বাইড গ্রেড প্রথম দোষারোপ

উপাদান মানের বিষয়, কিন্তু runout, ধারক দূষণ, টুলপথ ওভারলোড, এবং চিপ recutting আরো সাধারণ প্রক্রিয়া ভেরিয়েবল হয়। স্তর পরিবর্তন করার আগে সিস্টেম যাচাই করুন।

চিপ বেধ চেক ছাড়া ফিড হ্রাস

একটি খুব কম ফিড ঘষা, তাপ, এবং অস্থির প্রান্ত লোডিং হতে পারে। কোন সমন্বয় সঠিক টুল এবং উপাদান জন্য একটি ব্যবহারিক কাটা পরিসীমা মধ্যে থাকা আবশ্যক।

শুধুমাত্র ভাঙা সরঞ্জাম পরিদর্শন

কাজের টুকরো পৃষ্ঠ, চিপ আকৃতি, ধারক, কল, ফিক্সচার, স্পিন্ডল-লোড রেকর্ড, এবং প্রোগ্রাম অবস্থান অপরিহার্য প্রমাণ রয়েছে। সরঞ্জাম ক্ষতি একা খুব কমই মূল কারণ প্রমাণ করে।

একসাথে সরঞ্জাম, লেপ, গতি, খাওয়ানো এবং শীতল তরল পরিবর্তন

একাধিক একযোগে পরিবর্তনগুলি কেন প্রকাশ না করেই একটি ভাল ফলাফল তৈরি করতে পারে। যখনই উত্পাদন পরিস্থিতির অনুমতি দেয় তখন এক সময়ে একটি নিয়ন্ত্রিত ফ্যাক্টর পরিবর্তন করুন।

একই ব্যর্থতা হিসাবে সব প্রান্ত ক্ষতি আচরণ

কোণার চিপিং, গভীরতা কাটা, একক-ফ্লুট ওভারলোড, মাল্টি-ফ্লুট মাইক্রো-চিপিং, এবং সম্পূর্ণ ঘাড় ভাঙ্গা বিভিন্ন প্রক্রিয়া নির্দেশ করে। সঠিক অবস্থান এবং প্যাটার্ন রেকর্ড করুন।

প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্ন

একটি চিপড কার্বাইড শেষ মিল সবসময় অত্যধিক খাওয়ানো দ্বারা সৃষ্ট?

না, অত্যধিক চিপ লোড ওভারলোড হতে পারে, কিন্তু চিপিং এছাড়াও runout, চ্যাট, চিপ recutting, দীর্ঘ overhang, দুর্বল workholding, আকস্মিক সংযোগ, অনুপযুক্ত জ্যামিতি, আঠালো,অথবা তাপীয় প্রভাব.

আমি কিভাবে বুঝব যে, রানআউট ব্যর্থতার কারণ?

ফ্লিটগুলির তুলনা করুন। যদি একটি ফ্লিট বেশিরভাগ পরাজয় বা ছিদ্র বহন করে এবং অন্যগুলি তুলনামূলকভাবে তীক্ষ্ণ থাকে, তবে অসম লোডিংয়ের সম্ভাবনা রয়েছে।পরিষ্কার এবং ধারক সিস্টেম পরিদর্শন এবং কাটা প্রান্ত কাছাকাছি runout পরিমাপ.

একটি কোণার ব্যাসার্ধের শেষ মিল একটি বর্গাকার শেষ মিলের চেয়ে বেশি স্থায়ী হবে?

এটি প্রায়শই শক্তিশালী কোণ সমর্থন সরবরাহ করে যখন অংশের নকশা একটি ব্যাসার্ধের অনুমতি দেয়। প্রকৃত জীবন এখনও ব্যস্ততা, উপাদান, লেপ, ধারক, রানআউট, টুলপথ এবং কাটার পরামিতিগুলির উপর নির্ভর করে।

মাইক্রো এন্ড মিলগুলি কেন দৃশ্যমান পরিধান ছাড়াই ভেঙে যায়?

ছোট সরঞ্জামগুলির সীমিত ক্রস-সেকশন রয়েছে এবং রানআউট, হ্যান্ডলিং ক্ষতি, প্রজেকশন, চিপ প্যাকিং এবং আকস্মিক লোড পরিবর্তনের জন্য অত্যন্ত সংবেদনশীল।একটি বড় পরিধান জমি দৃশ্যমান হয়ে ওঠার আগে ব্যর্থতা ঘটতে পারে.

সরঞ্জাম সরবরাহকারীকে কোন তথ্য পাঠানো উচিত?

ওয়ার্কপিসের গ্রেড এবং কঠোরতা, অপারেশন, বৈশিষ্ট্য মাত্রা, টুল ব্যাসার্ধ এবং পরিসীমা, ধারক টাইপ, রানআউট পরিমাপ, শীতল তরল পদ্ধতি, কাটা তথ্য, টুলপথ বর্ণনা, অংশ সংখ্যা প্রদান করুন,এবং প্রতিটি ফ্লিট এবং মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের স্পষ্ট ছবি.

সিদ্ধান্ত

স্বাভাবিক পরিধান ধীরে ধীরে বিকাশ করে এবং একটি সংজ্ঞায়িত প্রতিস্থাপন সীমা মাধ্যমে পরিচালিত করা যেতে পারে। চিপিং একটি অনিয়মিত ভাঙ্গন প্রক্রিয়া যা অস্থির বা অত্যধিক লোডিং সংকেত দেয়।সবচেয়ে কার্যকর রোগ নির্ণয়ের শুরু হয় প্যাটার্ন দিয়ে: কোন ফ্লুটটি ব্যর্থ হয়েছে, কোথায় ক্ষতি শুরু হয়েছে, এবং একই সময়ে মেশিন, চিপস এবং ওয়ার্কপিস কি দেখায়।

কার্বাইড গ্রেড পরিবর্তন বা উত্পাদনশীলতা হ্রাস করার আগে, রানআউট, টুল প্রজেকশন, ওয়ার্কহোল্ডিং, চিপ ইভাকুয়েশন, এনগেজমেন্ট পরিবর্তন এবং টুল জ্যামিতি যাচাই করুন।তারপর এক সময়ে এক পরামিতি সামঞ্জস্য এবং প্রকৃত মেশিনে ফলাফল নিশ্চিত.

সুপাল (চ্যাংজু) যথার্থ সরঞ্জাম কোং, লিমিটেড স্পষ্টতা যন্ত্রপাতি জন্য কার্বাইড শেষ মিল এবং কাস্টমাইজড কাটিং সমাধান সরবরাহ করে।যোগাযোগ করুন Supalসরঞ্জামের ছবি, ওয়ার্কপিসের উপাদান, হোল্ডার এবং রানআউট তথ্য, বৈশিষ্ট্য মাত্রা, বর্তমান পরামিতি, শীতল তরল পদ্ধতি, এবং সরঞ্জাম পথের সঠিক বিন্দু যেখানে ক্ষতি ঘটে।এই প্রমাণ মেশিনে নিয়ন্ত্রিত বৈধকরণের জন্য একটি ব্যবহারিক সরঞ্জাম এবং প্রক্রিয়া দিকনির্দেশনা সনাক্ত করতে সহায়তা করে.